Устройство подливки толщиной 20 мм что это такое


Подливка под установленное на фундамент оборудование - Установка конструкции на фундаментах

После выверки и предварительного или окончательного закрепления оборудования на фундаменте производят подливку под оборудование, заполняя бетонной смесью зазор между его опорной частью и фундаментом. При установке и выверке оборудования на временных опорных элементах (отжимных винтах, установочных гайках, инвентарных домкратах, винтовых подкладках) подливку выполняют после предварительного закрепления оборудования, а при применении постоянных опорных элементов (пакетов различного типа подкладок, опорных башмаков, бетонных подушек) после окончательного закрепления.

До начала подливки вокруг опорной части оборудования устанавливают опалубку из досок на расстоянии 100…200 мм от края оборудования и выше уровня подливки на 20…30 мм. Все трубопроводы в зоне подливки обертывают толем для обеспечения возможности свободного перемещения их после затвердевания подливки. Толщина слоя подливки должна составлять 50…60 мм, при ширине опорной части оборудования более 2 м толщину слоя подливки принимают равной 80… 100 мм (рис. 86). В случае наличия на опорной части оборудования выступающих ребер жесткости между ними и поверхностью фундамента оставляют зазор для подливки. Марку бетона для подливки принимают не ниже марки бетона самого фундамента, а при установке оборудования на временных опорных элементах и тяжеловесного оборудования — не ниже М200. Размер элементов фракции заполнителя (гравий, щебень) в подливке должны составлять 5…20 мм.

Перед подливкой поверхность фундамента освобождают от посторонних предметов, очищают от масляных пятен и увлажняют. При сложной конфигурации основания оборудования его внутреннюю часть заранее заливают бетонной смесью до установки на фундамент. При температуре наружного воздуха ниже +5 °С бетонную смесь перед подливкой подогревают электроподогревом или пропаривают.

Подливку под оборудование выполняют не позже чем через 48 ч после проверки точности его установки, составления акта на выверку положения по заявке монтажной организации, а также при наличии контроля со стороны монтажников.

В случае применения для крепления оборудования съемных (анкерных) болтов их предохраняют от попадания цементного раствора, для чего перед подливкой колодец засыпают сухим песком, на верхнюю часть болта надевают защитную трубку.

Бетонную смесь подают с одной стороны оборудования до достижения уровня подливки с противоположной стороны, на 20…30 мм превышающего высоту ее основной части. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм необходимо устанавливать лоток-накопитель с вибратором (рис. 87).

Рис. 86. Схема подливки оборудования на фундаменте 1 — фундамент; 2 — подливка; 3 — опорная часть оборудования; 4 — ребро жесткости опорной части оборудования

Рис. 87. Подливка оборудования с помощью лотка-накопителя 1 — опалубка; 2 — опорная часть оборудования; 3 — лоток-накопитель; 4 — вибратор; 5—подливочная смесь; 6 — фундамент

Подливку выполняют без перерывов, с особой тщательностью следя за прониканием бетонной смеси под все поверхности основания оборудования, чтобы не оставалось пустот и раковин. Для выхода воздуха из-под оборудования рекомендуется производить щуровку раствора с помощью специальных скребков либо протягивание металлических стержней или цепей в зазор между оборудованием и фундаментом. Как правило, торцевые поверхности опорной части оборудования подливают бетонной смесью на 1 /3 их высоты. После окончания подливки поверхность ее увлажняют в течение 3 суток, засыпают древесными опилками или укрывают мешковиной. Возобновлять монтажные работы на оборудовании после подливки разрешается по достижении бетоном 70%-ной прочности для данной марки бетона.

Читать далее:

Приборы и приспособления для выверки и крепления оборудования на фундаментахКрепление оборудования при безвыверочном монтажеКрепление оборудования на монтажных полахКрепление оборудования с помощью виброизолирующих опорКрепление оборудования с помощью самоанкерирующихся болтовКрепление оборудования с помощью фундаментных гаекКрепление оборудования с помощью фундаментных болтовКрепление оборудования на фундаменте подливкой бетонной смесьюОбщие вопросы крепления оборудования в проектном положенииПроверка оборудования на соответствие нормам точности

stroy-server.ru

03 Прочие работы

Таблица ГЭСН 06-01-012 Устройство опалубки (снизу) и поддерживающих ее конструкций для высоких ростверков

Состав работ:

01.Раскрой и установка досок. 02.Установка щитов опалубки. 03.Крепление элементов опалубки гвоздями строительными.

Измеритель: 100 м2 площади горизонтальной проекции ростверков

06-01-012-1

Устройство опалубки (снизу) и поддерживающих ее конструкций для высоких ростверков

Шифр ресурса

Наименование элементов затрат

Ед. измер.

06-01-012-1

1

Затраты труда рабочих-строителей

чел.-ч

95,92

1.1

Средний разряд работы

2,9

2

Затраты труда машинистов

чел.-ч

0,44

3

МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ

030101

Автопогрузчики 5 т

маш.-ч

0,27

400001

Автомобили бортовые грузоподъемностью до 5 т

маш.-ч

0,10

021141

Краны на автомобильном ходу при работе на других видах строительства (кроме магистральных трубопроводов) 10 т

маш.-ч

0,07

4

МАТЕРИАЛЫ

102-0053

Пиломатериалы хвойных пород. Доски обрезные длиной 4-6.5 м, шириной 75-150 мм, толщиной 25 мм III сорта

м3

0,32

102-0061

Пиломатериалы хвойных пород. Доски обрезные длиной 4-6.5 м, шириной 75-150 мм, толщиной 44 мм и более III сорта

м3

0,42

203-0512

Щиты из досок толщиной 40 мм

м2

5,44

101-1805

Гвозди строительные

т

0,0147

101-0253

Известь строительная негашеная комовая, сорт 1

т

0,021

411-0001

Вода

м3

0,061

Таблица ГЭСН 06-01-013 Устройство подливки толщиной 20 мм

Состав работ:

01.Раскрой и установка досок. 02.Крепление досок гвоздями строительными. 03.Укладка бетонной смеси.

Измеритель: 100 м2 подливки под оборудование

06-01-013-1

Устройство подливки толщиной 20 мм

06-01-013-2

На каждые 10 мм изменения толщины добавлять или исключать

Шифр ресурса

Наименование элементов затрат

Ед. измер.

06-01-013-1

06-01-013-2

1

Затраты труда рабочих-строителей

чел.-ч

45,78

13,08

1.1

Средний разряд работы

3,4

3,4

2

Затраты труда машинистов

чел.-ч

0,13

0,06

3

МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ

021141

Краны на автомобильном ходу при работе на других видах строительства (кроме магистральных трубопроводов) 10 т

маш.-ч

0,08

0,04

111301

Вибраторы поверхностные

маш.-ч

2,44

0,70

400001

Автомобили бортовые грузоподъемностью до 5 т

маш.-ч

0,05

0,02

4

МАТЕРИАЛЫ

102-0053

Пиломатериалы хвойных пород. Доски обрезные длиной 4-6.5 м, шириной 75-150 мм, толщиной 25 мм III сорта

м3

0,1

0,02

102-0061

Пиломатериалы хвойных пород. Доски обрезные длиной 4-6.5 м, шириной 75-150 мм, толщиной 44 мм и более III сорта

м3

0,04

0,01

401-9021

Бетон (класс по проекту)

м3

2,04

1,02

101-1805

Гвозди строительные

т

0,002

0,001

Таблица ГЭСН 06-01-014 Укладка бетона по перекрытиям толщиной 100 мм

Состав работ:

01.Укладка бетонной смеси.

Измеритель: 100 м2 перекрытия

06-01-014-1

Укладка бетона по перекрытиям толщиной 100 мм

06-01-014-2

На каждые 10 мм изменения толщины добавлять или исключать

Шифр ресурса

Наименование элементов затрат

Ед. измер.

06-01-014-1

06-01-014-2

1

Затраты труда рабочих-строителей

чел.-ч

22,42

1,43

1.1

Средний разряд работы

2,7

2,7

2

Затраты труда машинистов

чел.-ч

1,52

0,15

3

МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ

021243

Краны на гусеничном ходу при работе на других видах строительства (кроме магистральных трубопроводов) до 16 т

маш.-ч

1,23

0,12

111301

Вибраторы поверхностные

маш.-ч

1,12

0,07

400001

Автомобили бортовые грузоподъемностью до 5 т

маш.-ч

0,29

0,03

4

МАТЕРИАЛЫ

401-9021

Бетон (класс по проекту)

м3

10,2

1,02

102-0053

Пиломатериалы хвойных пород. Доски обрезные длиной 4-6.5 м, шириной 75-150 мм, толщиной 25 мм III сорта

м3

0,081

0,008

101-1805

Гвозди строительные

т

0,0012

0,0001

Таблица ГЭСН 06-01-015 Установка анкерных болтов

Состав работ:

01.Установка кондукторов (шаблонов) с выверкой, закреплением и разборкой (нормы 1-5). 02.Установка анкерных болтов с выверкой и закреплением (нормы 1-5). 03.Установка фиксирующих элементов, остающихся в теле бетона с закреплением (при необходимости) (нормы 3-5). 04.Сборка анкерных болтов в каркасы с установкой связей и сваркой: установка, выверка и закрепление собранного каркаса (норма 5). 05.Установка поддерживающих конструкций кондукторных устройств, остающихся в теле бетона, с закреплением (норма 6). 06.Заливка анкерных болтов, устанавливаемых в гнезда, раствором или бетоном (нормы 1,2). 07.Вырезка и заделка отверстий в опалубке (при необходимости), установка и закрепление закладных деталей (нормы 7-9).

Измеритель: 1 т

Установка анкерных болтов:

06-01-015-1

в готовые гнезда с заделкой длиной до 1 м

06-01-015-2

в готовые гнезда с заделкой длиной более 1 м

06-01-015-3

при бетонировании со связями из арматуры

06-01-015-4

при бетонировании на поддерживающие конструкции

06-01-015-5

при бетонировании в виде сваренных каркасов

06-01-015-6

Установка стальных конструкций, остающихся в теле бетона

Установка закладных деталей весом:

06-01-015-7

до 4 кг

06-01-015-8

до 20 кг

06-01-015-9

более 20 кг

06-01-015-10

Армирование подстилающих слоев и набетонок

Шифр ресурса

Наименование элементов затрат

Ед. измер.

06-01-015-1

06-01-015-2

06-01-015-3

06-01-015-4

06-01-015-5

1

Затраты труда рабочих-строителей

чел.-ч

315,01

225,63

128,62

36,08

33,68

1.1

Средний разряд работы

3,3

3,3

3,5

3,5

3,5

2

Затраты труда машинистов

чел.-ч

0,62

0,56

0,53

0,63

2,29

3

МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ

021141

Краны на автомобильном ходу при работе на других видах строительства (кроме магистральных трубопроводов) 10 т

маш.-ч

0,25

0,23

0,22

0,37

0,93

400001

Автомобили бортовые грузоподъемностью до 5 т

маш.-ч

0,37

0,33

0,31

0,26

1,36

040502

Установки для сварки ручной дуговой (постоянного тока)

маш.-ч

-

-

1,62

1,62

2,44

4

МАТЕРИАЛЫ

204-0059

Анкерные детали из прямых или гнутых круглых стержней с резьбой (в комплекте с шайбами и гайками или без них), поставляемые отдельно

т

1

1

1

1

0,65

201-9370

Кондуктор инвентарный металлический

шт.

0,01

0,01

0,01

0,01

0,01

204-0005

Горячекатаная арматурная сталь гладкая класса А-I диаметром 14 мм

т

-

-

0,09

-

-

101-1513

Электроды диаметром 4 мм Э42

т

-

-

0,002

0,002

0,003

201-9002

Конструкции стальные

т

-

-

-

-

0,35

Шифр ресурса

Наименование элементов затрат

Ед. измер.

06-01-015-6

06-01-015-7

06-01-015-8

06-01-015-9

06-01-015-10

1

Затраты труда рабочих-строителей

чел.-ч

46,33

215,82

63,22

21,80

12,64

1.1

Средний разряд работы

4

3,5

3,5

3,5

3,3

2

Затраты труда машинистов

чел.-ч

4,38

0,36

0,36

0,36

0,38

3

МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ

021141

Краны на автомобильном ходу при работе на других видах строительства (кроме магистральных трубопроводов) 10 т

маш.-ч

1,75

0,15

0,15

0,15

0,16

040502

Установки для сварки ручной дуговой (постоянного тока)

маш.-ч

8,82

-

-

-

-

400001

Автомобили бортовые грузоподъемностью до 5 т

маш.-ч

2,63

0,21

0,21

0,21

0,22

4

МАТЕРИАЛЫ

201-9002

Конструкции стальные

т

1

-

-

-

-

101-1513

Электроды диаметром 4 мм Э42

т

0,007

-

-

-

-

204-9180

Детали закладные и накладные

т

-

1

1

1

-

204-9001

Арматура

т

-

-

-

-

1

101-0816

Проволока светлая диаметром 1.1 мм

т

-

-

-

-

0,028

Таблица ГЭСН 06-01-016 Сварка арматуры ванным способом

Состав работ:

01.Сварка арматуры ванным способом.

Измеритель: 100 шт стыков

Сварка арматуры ванным способом при диаметре арматуры:

06-01-016-1

до 25 мм

06-01-016-2

до 32 мм

06-01-016-3

до 40 мм

Шифр ресурса

Наименование элементов затрат

Ед. измер.

06-01-016-1

06-01-016-2

06-01-016-3

1

Затраты труда рабочих-строителей

чел.-ч

31,80

44,20

61,50

1.1

Средний разряд работы

6

6

6

2

Затраты труда машинистов

чел.-ч

0,10

0,10

0,10

3

МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ

040502

Установки для сварки ручной дуговой (постоянного тока)

маш.-ч

16,12

25,29

32,36

400001

Автомобили бортовые грузоподъемностью до 5 т

маш.-ч

0,10

0,10

0,10

4

МАТЕРИАЛЫ

101-9183

Поковки строительные для ванной сварки

т

0,0235

0,0424

0,067

101-1517

Электроды диаметром 4 мм Э50

т

0,01

0,02

0,03

Таблица ГЭСН 06-01-017 Технологический электропрогрев бетона

Состав работ:

01.Установка магистралей. 02.Навивка электропроводов на арматурные каркасы бетонируемых конструкций. 03.Присоединение трансформатора и предохранителей. 04.Снятие подводящих проводов после прогрева.

Измеритель: 1 м3 бетона

06-01-017-1

Технологический прогрев бетона

Шифр ресурса

Наименование элементов затрат

Ед. измер.

06-01-017-1

1

Затраты труда рабочих-строителей

чел.-ч

1,08

1.1

Средний разряд работы

3,7

3

МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ

333501

Электротрансформаторы понижающие, напряжением 380/36 В, маслянные, мощностью до 30 кВт

маш.-ч

1,8

4

МАТЕРИАЛЫ

507-9001

Провод

м

П

Таблица ГЭСН 06-01-018 Устройство деформационного осадочного шва фундаментов под оборудование с заполнением битумом

Состав работ:

01.Изготовление и укладка деревянных прокладок в местах устройства шва. 02. Приготовление битумной мастики. 03.Заполнение швов битумной мастикой. 04.Удаление деревянных прокладок после затвердения битума.

Измеритель: 100 м шва

06-01-018-1

Устройство деформационного осадочного шва фундаментов под оборудование с заполнением битумом при толщине шва 25 мм, глубине 20 см

Шифр ресурса

Наименование элементов затрат

Ед. измер.

06-01-018-1

1

Затраты труда рабочих-строителей

чел.-ч

65,48

1.1

Средний разряд работы

3,1

2

Затраты труда машинистов

чел.-ч

0,39

3

МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ

121011

Котлы битумные передвижные 400 л

маш.-ч

10,21

400001

Автомобили бортовые грузоподъемностью до 5 т

маш.-ч

0,23

021141

Краны на автомобильном ходу при работе на других видах строительства (кроме магистральных трубопроводов) 10 т

маш.-ч

0,16

4

МАТЕРИАЛЫ

102-0053

Пиломатериалы хвойных пород. Доски обрезные длиной 4-6.5 м, шириной 75-150 мм, толщиной 25 мм III сорта

м3

0,87

101-0072

Битумы нефтяные строительные изоляционные БНИ-IV-3, БНИ-IV, БНИ-V

т

0,31

101-1804

Порошок минеральный

т

0,1

101-0009

Асбест хризолитовый марки К-6-30

т

0,1

Соседние файлы в папке ГЭСН

studfiles.net

Подливки под оборудование подробная технология работ материалы монтаж

  • Высокоточные станки
  • Фундаменты машин
  • Мостовые опоры
  • Насосы
  • Компрессоры
  • Генераторы
  • Дизельные двигатели
  • Турбины
  • Рельсы подкрановых путей

Требования к поверхности перед заливкой подливочных составов Resmix 630 и Resmix 830:

  • прочное основание, способное нести нагрузку;
  • отсутствие разрушенных и отслаивающихся элементов;
  • отсутствие веществ (пыль, грязь, масла, жир, краска, ржавчина), снижающих прочность сцепления подливочного состава с основанием;
  • отсутствие вибрации в момент заливки и в течение последующих 24 часов;
  • шероховатая поверхность.

Разрушенные, отслаивающиеся элементы и вещества основания, снижающие сцепление состава для подливки под оборудование, очищаются механическим способом, водо- или пескоструйной установкой.

Подготовленная поверхность предварительно увлажняется. Сильно впитывающие влагу основания увлажняются за несколько раз. Поверхность перед заливкой должна быть влажной, без луж.

Установка опалубки

В качестве стенок для опалубки используется прочный водонепроницаемый материал. Конструкция опалубки надежно закрепляется, герметизируется и подпирается снаружи, чтобы выдержать нагрузку от давления подливочного раствора при заливке.

В месте заливке раствора, расстояние между стенкой опалубки и основанием оборудования или конструкции должно быть 15 см. С боковых сторон, расстояние между опалубкой и оборудованием (конструкцией) – не менее 5 см.

Заливка раствора

Подливочные составы Resmix 630 и Resmix 830 заливаются вручную или с помощью растворонасоса, толщиной от 20 мм.

Правила выполнения работ:

  • непрерывное выполнение заливки, во избежание образования холодных швов;
  • без виброуплотнения;
  • заливка выполняется с одной стороны или угла опалубки для предотвращения защемления воздуха и снижения прочности сцепления подливочного состава с основанием.

Опалубка снимается через 24 часа после заливки ремонтной смеси.

Необходимо обеспечить влажный уход за нанесенным участком подливочного раствора, для предотвращения быстрого высыхания поверхностного слоя и опасности образования трещин в течение 24 часов при нормальных условиях, а при воздействии прямых солнечных лучей и ветра в течение 48 часов.

Для защиты поверхностного слоя подливочного раствора рекомендуется применять специальный пленкообразующий состав (кюринг) – Resmix NB или Resmix NB-W.

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОДЛИВКИ ПОД ОБОРУДОВАНИЕ:

resmix.ru

Подливка оборудования

6.17. Подливка оборудования должна осуществляться бетонной смесью, цементно-песчаными или специальными растворами после предварительной (для конструкций стыков на временных опорах) или после окончательной (для конструкций стыков на постоянных опорах) затяжки гаек болтов.

6.18. Толщина слоя подливки под оборудованием допускается в пределах 50-80 мм. При наличии на опорной поверхности оборудования ребер жесткости зазор принимается от низа ребер (рис.16).

Рис.16. Схема подливки под оборудование

1 ¾ фундамент; 2 ¾ подливка; 3 ¾ опорная часть оборудования; 4 ¾ ребро жесткости опорной части

6.19. Подливка в плане должна выступать за опорную поверхность оборудования не менее чем на 100 мм. При этом ее высота должна быть больше высоты основного слоя подливки под оборудованием не менее чем на 30 мм и не более толщины опорного фланца оборудования.

6.20. Поверхность подливки, примыкающая к оборудованию, должна иметь уклон в сторону от оборудования и должна быть защищена маслостойким покрытием.

6.21. Класс батона или раствора по прочности при опирании оборудования непосредственно на подливку должен приниматься на одну ступень выше класса бетона фундамента.

6.22. Поверхность фундаментов перед подливкой следует очистить от посторонних предметов, масел и пыли. Непосредственно перед подливкой поверхность фундамента увлажняют, не допуская при этом скопления воды в углублениях и приямках.

6.23. Производить подливку под оборудованием при температуре окружающего воздуха ниже 5°С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и т.п.) не разрешается.

6.24. Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части или с одной стороны подливаемого оборудования до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнут уровня, на 30 мм превышающего высоту уровня опорной поверхности оборудования.

Подачу смеси или раствора следует производить без перерывов. Уровень смеси или раствора со стороны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности не менее чем на 100 мм.

Для подливки оборудования можно использовать пневмонагнетатели бетона типа С-862 или бетононасосы типа СБ-68.

6.25. Подачу бетонной смеси или раствора рекомендуется осуществлять вибрированием с применением лотка-накопителя. Вибратор при этом не должен касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм установка лотка-накопителя обязательна (рис. 17).

Рис. 17. Подливка оборудования с помощью лотка-накопителя

1 ¾ опалубка; 2 ¾ опорная часть оборудования; 3 ¾ лоток-накопитель; 4 ¾ вибратор; 5 ¾ подливочная смесь; 6 ¾ фундамент

Длина лотка должна быть равна длине подливаемого пространства.

Опирание лотка на подливаемое оборудование не допускается.

Уровень бетонной смеси при подливке с лотком должен находиться выше опорной поверхности оборудования приблизительно на 300 мми поддерживаться постоянным.

Для производства работ по подливке рекомендуется использовать вибраторы с гибким валом, например ИВ-34, ИВ-47, ИВ-56, ИВ-60, ИВ-65, ИВ-67 и др.

6.26. Поверхность подливки в течение трех суток после завершения работ необходимо систематически увлажнять, посыпать опилками или укрывать мешковиной.

6.27. При применении бетонной подливки размер крупного заполнителя должен быть не более 20 мм.

6.28. Подбор состава бетона производится в соответствии с действующими нормативными документами. Осадка конуса бетонной смеси должна быть не менее 6 см. Для улучшения свойств бетона подливы (уменьшения усадки, увеличения подвижности) рекомендуется вводить добавку СДБ в количество 0,2 - 0,3% массы цемента. При введении СДБ расход цемента и воды ориентировочно снижается на 8-10% при сохранении расчетного значения водоцементного отношения. В качестве подливки может быть использован пескобетон.

6.29. Для защиты подливки от коррозии в агрессивных средах следует применять покрытия в соответствии с требованиями главы СНиП 2.03.11.

Предыдущая12345678910111213141516Следующая

Дата добавления: 2015-09-11; просмотров: 1716; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

ПОСМОТРЕТЬ ЕЩЕ:

helpiks.org

Подливка и анкеровка технологического оборудования и строительных конструкций

Подливка фундамента, анкеровка крепежных элементов и силового каркаса — один из ключевых этапов монтажа крупноузловых и массивных промышленных машин и оборудования, а также габаритных строительных конструкций.

Применение некачественных материалов негативно сказывается на сроке эксплуатации и может привести к авариям. Поэтому к качеству анкерных и подливочных составов предъявляются очень высокие требования.

Для чего выполняется подливка

Подливка под технологическое оборудование строительных конструкций требуется для равномерной передачи эксплуатационных нагрузок на фундаменты. В зависимости от условий эксплуатации, величины и характера нагрузок и необходимой динамики набора прочности для подливки применяются составы на минеральной или полимерной основе.

Подливочные составы заполняют полости сложной конфигурации, которые образуются при установке опорных плит на железобетонное основание. После застывания подливочный состав равномерно распределяет на фундамент эксплуатационные нагрузки от оборудования.

В строительстве подливочные составы применяются также и для заполнения пустот между элементами сборного железобетона, омоноличивания областей примыкания и стыков, заполнения внутренних полостей в бетоне.

Отличия подливочных и анкеровочных составов от обычных растворов и бетонов

Подливочные составы отличаются от обычных растворов следующими показателями:

  • Высочайшая подвижность при минимальном водоцементном отношении. Составы способны заполнять зазоры практически любой пространственной сложности.
  • Высокая ранняя и конечная прочность.
  • Расширение для максимальной площади контакта с поверхностями заполняемого пространства.
  • Полное отсутствие усадки для составов на полимерной основе.

Технология выполнения работ по подливке

Перед началом заливки необходимо убедиться в герметичности опалубки и наличии технологических отверстий для удаления воздуха.

Для предотвращения образования воздушных карманов заливку следует производить только с одной стороны опалубки, при этом необходимо поддерживать постоянный напор подливочного раствора.

Заливку подливочного состава необходимо выполнить в течение его времени жизни. Следует строго соблюдать рекомендации по толщинам подливки,

Анкеровка резьбовых шпилек, болтов и арматуры

Анкерные болты по своему назначению делятся на конструктивные и расчётные.

Расчётные анкерные болты предназначены для восприятия нагрузки, возникающей при эксплуатации строительных конструкций или работы оборудования.

Конструктивные болты предназначаются для рихтовки строительных конструкций и оборудования во время их монтажа. Они обеспечивают стабильную работу конструкций и оборудования во время эксплуатации, а также защищают их от случайных смещений.

Одним из способов фиксации крепёжных элементов в основании является закрепление их с помощью анкеровочных составов. Данный способ крепления обладает следующими преимуществами:

  • Восприятие больших нагрузок, благодаря возможности увеличения глубины анкеровки и диаметра анкера.
  • При установке не создают напряжения в бетоне, благодаря чему можно уменьшить расстояние между анкерными креплениями и до кромки основания.
  • Возможность крепления к низкопрочным базовым материалам.
  • Герметизация анкерного отверстия.
  • Универсальность применения.

Компания Sika предлагает широкую линейку полимерных и цементных составов для анкеровки резьбовых шпилек, анкерных болтов и арматурных стержней.

sikarepair.ru

Рабочая инструкция по установке на опорные части пролетных строений эстакады

Рабочая инструкция по установке на опорные части пролётных строений эстакады

Общие положения.

1. На эстакаде ЛОТ 1.3 устанавливаются шаровые сегментные опорные части - ШСОЧ.

2. При входном контроле опорных частей проверяют целость шкалы и стрелки, надёжность затяжки транспортных болтов (головки выкрашены в красный цвет), наличие защитных кожухов, отсутствие повреждений балансиров и антикоррозионного покрытия.

3. Опорные части предохраняют от ударов, влаги и загрязнения. До момента установки пролётного строения на опорные части их закрывают полиэтиленовой плёнкой.

4. До опускания пролётного строения все неподвижные и подвижные опорные части устанавливаются в проектное положение на подферменные площадки опор с устройством анкерного крепления и подливки согласно рабочим чертежам.

5. Крепление опорных частей ШСОЧ-Н, а также ШСОЧ-ЛП 250/50, ШСОЧ-ВП 250/50 к пролётному строению выполняется согласно рабочим чертежам.

6. Опорные части поступают на объект в собранном виде, подготовленные к установке.

Порядок производства работ.

1. Опускание пролётного строения выполняется в соответствии с проектом производства работ, разработанным отдельно на каждую секцию пролётного строения. Опорные части на каждой опоре устанавливаются на подферменники до опускания или на этапах опускания пролётного строения, указанных в ППР.

2. Отверстия диаметром 26 мм под анкерные болты диаметром 24 мм для опорных частей ШСОЧ-Н сверлятся в подферменниках перфоратором. Полость отверстия продувается сжатым воздухом для удаления пыли и просушивается горячим воздухом. Отверстия для крепления ШСОЧ-ЛП 250/50, ШСОЧ-ВП 250/50 имеются в металлическом подферменнике. При бетонировании подферменников допускается в местах установки анкеров заложить пустотообразователь из металлической трубы Ф50 мм.

3. При несовпадении анкерных отверстий в подферменнике и отверстий в нижней плите опорной части по согласованию с проектной организацией допускается установка переходных листов. Переходные листы устанавливаются на подливку из полимерраствора, указанного в пункте 8. Конструкция анкеровки переходных листов согласовывается с проектной организацией.

4. В отверстия заливается полимерраствор на основе эпоксидного компаунда, приготовленного по ПРИЛОЖЕНИЮ 10 СНиП 3.06.04 - 91 «Мосты и трубы» и согласно ПРИЛОЖЕНИЯ № 3 устанавливаются анкерные болты.

5. На подферменную площадку и анкерные болты устанавливается опорная часть (ШСОЧ-Н и ШСОЧ-ЛП 250/50, ШСОЧ-ВП 250/50 в сборе с прокладным листом) и опирается нижней плитой на подферменник без подливки через выравнивающий слой толщиной 5 мм из сухого цемента.

Запрещается передавать нагрузку от пролётного строения на опорную часть, установленную на подферменнике на металлических клиньях.

1. Верхнюю плоскость опорных частей и металлические подферменники перед установкой прокладных листов и опорных частей ШСОЧ-Н и ШСОЧ-ЛП 250/50, ШСОЧ-ВП 250/50 покрыть слоем протекторной грунтовки ЭП-057, ТУ ГОСТ Р 51691-2000.

2. Перед последним этапом опускания пролётного строения зазор между клиновым листом и верхом опорных частей составляет от 5 до 150 мм на разных опорах. Опорные части выставляются с помощью металлических регулировочных клиньев на проектные отметки. Допустимый уклон нижней плиты опорной части не более 0,003 %. Перед устройством подливки повторно выверить нижнюю плиту в плане и по высоте с помощью строительного уровня. ШСОЧ-ЛП выверяются по визирным отверстиям для более точной соосности продольных перемещений с продольной осью пролётного строения. Опорные части устанавливаются на опалубленный по периметру слой несхватившегося цементно-песчаного раствора или полимербетона толщиной не более 3 см.

3. На подферменной площадке устанавливается и раскрепляется опалубка подливки. Размеры подливки в плане должны превышать на 20 мм с каждой стороны размеры плиты нижнего балансира опорной части. Отметка верха опалубки подливки равна отметке верха подливки, т.е. проектной отметке низа опорной части.

4. В пределах установленной опалубки подливки, непосредственно перед заливкой полимерраствора, производится продувка от пыли и просушка верха подферменной площадки.

5. Под установленными опорными частями устраивается подливка из полимерраствора на основе эпоксидной смолы ЭД-20. Подбор состава раствора выполняется согласно таблице № 1 ПРИЛОЖЕНИЯ 11 СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы» в зависимости от температуры наружного воздуха. Для качественного заполнения пространства под опорной частью полимерраствор по шлангу из пластиковой ёмкости, под давлением на ёмкость руками, подаётся под середину опорной части до полного заполнения опалубки.

Передача нагрузки пролётного строения на опорную часть разрешается после набора прочности полимерраствором подливки 400 кг/см2.

1. После набора прочности полимерраствором подливки и крепления анкерных болтов затянуть гайки на анкерных болтах ключом от руки на усилие 30 кг · м.

2. Перед опусканием пролетного строения на опорную часть: отсоединяются крепления транспортные; свободные резьбовые отверстия забиваются консистентной смазкой; устанавливается указатель (для подвижных опорных частей). Непосредственно перед опусканием пролётного строения на опорные части, необходимо сместить верхний балансир опорной части на расстояние, равное перемещению пролётного строения при изменении температуры окружающего воздуха, т.е. совместить ось верхней опорной плиты ШСОЧ с осью опорной диафрагмы.

Смещение верхнего балансира выполняется специалистами с применением вспомогательной конструкции, указанной в приложении № 2 и в присутствии инженера-резидента.

3. Устанавливается в расчетное положение плита скольжения относительно балансира верхнего, с контролем по положению указателя относительно линейки в соответствии с расчетными данными в зависимости от температуры установки. При смещении верхнего балансира необходимо следить за тем, чтобы не было смещения по шаровой конструкции опорной части и отрыва балансира от фторопласта, а также предотвратить попадание на фторопласт и полированные поверхности балансиров пыли, грязи и воды. При этом верхний балансир должен быть соосен с опорной диафрагмой блока. Несоосность согласовать с проектным институтом.

4. После набора подливкой прочности не менее 400 кг/см2 и смещения верхних балансиров выполняется последний этап опускания пролётного строения на опорные части. Нагрузка от пролётного строения передаётся в последовательности: сначала на неподвижные ШСОЧ, затем на ближние к ним и так далее. На последнем этапе опускания, для плотного опирания, между верхней плитой опорной части и клиновым листом необходимо выполнить подливку, толщиной 5 мм, из полимерраствора на основе эпоксидного компаунда, приготовленного по ПРИЛОЖЕНИЮ 10 СНиП 3.06.04 - 91 «Мосты и трубы» согласно рабочим чертежам.

Перед опусканием пролётного строения, установленные опорные части принимаются комиссионно, с составлением акта.

5. После окончательной передачи нагрузки пролётного строения на опорные части проверяется плотность прилегания верхних плит к клиновым листам, а для ШСОЧ-Н и ШСОЧ-ЛП 250/50, ШСОЧ-ВП 250/50 плотность прилегания прокладных листов к верхним плитам опорных частей и переходных листов к клиновым листам.

6. Крепление верхней плиты к клиновому листу и листу нижнего пояса надопорного блока выполняется через фиксаторные пластины, которые привариваются к нижнему листу надопорных блоков сваркой Т3 катет 8 мм по ГОСТ 5264-80.

7. Крепление опорных частей ШСОЧ-Н и ШСОЧ-ЛП 250/50, ШСОЧ-ВП 250/50 к пролётному строению осуществляется по рабочей документации ООО «Ленстрой». После опускания пролётного строения переходной лист крепится к надопорному блоку болтами через сквозные отверстия в клиновом листе и листе нижнего пояса блока. Сквозные отверстия сверлятся на месте после опирания пролетного строения. При этом обратить внимание на точность разметки отверстий, во избежание попадания их на верхний балансир опорной части.

Пролётное строение, установленное на опорные части, принимается комиссионно, с составлением акта.

Дополнительные мероприятия при производстве работ в холодное время года.

1. При среднесуточной температуре наружного воздуха ниже +5 °C на оголовках постоянных опор устраиваются тепляки для обеспечения прогрева бетона подферменных площадок и ухода за уложенным полимерраствором подливки.

2. В тепляках устанавливают калориферы и прогревают бетон подферменных площадок до температуры 10 °C - 15 °C на всю глубину площадки.

3. Полимерраствор для подливки должен приготавливаться в тёплом помещении. Его температура во время нагнетания под опорную часть и в опалубку должна быть на 5 °C - 10 °C выше температуры бетона подферменной площадки.

4. Уложенный полимерраствор подливки выдерживается в тепляке до набора прочности не менее 90 % проектной, после чего тепляк разрешается снять.

Содержание

files.stroyinf.ru


Смотрите также

Календарь

ПНВТСРЧТПТСБВС
     12
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930
31      

Мы в Соцсетях

 

vklog square facebook 512 twitter icon Livejournal icon
square linkedin 512 20150213095025Одноклассники Blogger.svg rfgoogle