Хассп на пищевом предприятии что это такое


Что такое ХАССП

ХАССП — это система, объединяющая под собой

  • документацию, разработанную для конкретного юридического лица (приказы, журналы, инструкции, формы, бланки и пр.),
  • подготовку предприятия и производственных помещений к соответствию требованиям государственных и международных стандартов, на основе которых внедряется система ХАССП на предприятии
  • выполнение сотрудниками инструкций, процедур и прочих действий, утвержденных и закрепленных в документации ХАССП
  • анализ рисков и выявление критических контрольных точек процессов

Систему ХАССП можно отнести к системе менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) начального уровня. HACCP не является всеобъемлющей, не учитывает большое количество биологических, химических, физических угроз при производстве пищевой продукции, в отличии от СМБПП на основе стандарта ГОСТ Р ИСО 22000, ISO 22000, FSSC 22000 или BRC.

Внедрение и поддержание системы ХАССП на предприятии по производству пищевой продукции, а также в сфере общественного питания является обязательной мерой. Законодательство Российской Федерации предусматривает крупные штрафы за отсутствие ХАССП на предприятии. Кроме прохождения проверок РОСПОТРЕБНАДЗОРА, внедрение на пищевом производстве СМБПП снижает количество брака, повышает безопасность продуктов питания, дает возможность поставлять продукцию в торговые сети и на экспорт, повышает продажи и устойчивость компании к внешним шокам.

Что такое ХАССП в общественном питании?

garantx.ru

Принципы системы ХАССП (HACCP) - безопасность продуктов питания

25/03/2015

Система ХАССП (HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

Качество производимой пищевой продукции в первую очередь определяет ее конкурентоспособность. Решающую роль здесь играют показатели безопасности при ее производстве. Свод правил в производственной деятельности организации на основе 7 принципов ХАССП гарантирует обеспечение производственных мощностей качественными и безопасными продуктами питания.

7 принципов ХАССП

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Статистика здравоохранения говорит о том, что основная причина заражения человека - это употребление небезопасных продуктов питания, поэтому нормативами и правилами для идентификации ККТ в первую очередь определен строгий контроль рисков микробиологического заражения сырья и ингредиентов на протяжении всего процесса изготовления продукции.

Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

  • активность воды и ее количественный показатель;
  • уровень тируемой кислотности и pH;
  • концентрация соли, хлора;
  • температурные показатели;
  • время изготовления продукции;
  • присутствие небезопасных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации - просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

mskstandart.ru

Экспертная помощь в реализации и разработке системы ХАССП предприятии ГОСТ Р ISO 22000-2007

Начиная с середины февраля 2015 года производства продуктов питания, расположенные на территории Таможенного союза ЕАЭС должны внедрять принципы ХАССП (от англ. анализ рисков и точки контроля (HACCP) во все производственные процессы. Данное требование отражено в тех. регламенте «О безопасности пищевой продукции».

В статье 10 данного документа сказано о том, что на этапах хранения, транспортировки, приготовления и распространения руководствоваться этими требования должны продавцы и производители, которые выполняют функции иностранных производителей.

Изготовители пищевых продуктов обязаны соблюдать ХАССП на каждом этапе производственного процесса с целью обеспечения качества пищевой продукции.

Проверки мест общепита и пищевых производств на предмет внедрения принципов ХАССП запланированы на начало 2019 года. Представители Роспотребнадзора и Санэпиднадзора уполномочены следить за нарушениями регламента «О безопасности пищевой продукции».

За нарушения различной степени тяжести предусмотрены наказания:

Штрафы для юр. лиц в размере до 1 000 000 рублей.

Компания «СЭС-ДОК», специализирующаяся на санитарно-эпидемиологическом аудите, предлагает Вам свою профессиональную помощь в создании индивидуальной программы ХАССП (HACCP) с дальнейшим контролем ее внедрения на предприятии.

Экспресс разработка индивидуальной системы ХАССП

Специалисты «СЭС-ДОК» предлагают юридическим лицам и индивидуальным предпринимателям экспертную помощь в разработке и реализации системы ХАССП для предприятия программы и ее сертификации на предмет соответствия системы ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

В рамках экспресс подготовки системы ХАССП для Вашего бизнеса мы выполняем следующие работы:

  • Готовим приказы о подготовке программы ХАССП и организации группы ХАССП (HACCP);
  • Формируем идеологию и ориентиры в сфере безопасности пищевых продуктов;
  • Готовим декларацию о соответствии разработанной программы НАССР требованиям ГОСТ Р ИСО 22000 2007 хассп;
  • Разрабатываем систему контроля документации, записей по ХАССП, несоответствующей продукцией;
  • Планируем предупреждающие мероприятия для каждого этапа производства;
  • Разрабатываем систему корректирующих мероприятий с учетом индивидуальных особенностей производства;
  • Анализируем особенности производства, выявляем риски, определяем ККТ (критические точки контроля);
  • Разрабатываем инструкцию контроля качества пищевых продуктов на базе параметров ХАССП;
  • Формируем индивидуальную программу контроля с учетом требований ХАССП.

При необходимости возможно провести сертификацию системы контроля качества пищевой продукции на основе параметров ХАССП, в этом случае наши специалисты дополняют пакет документации сертификатом ХАССП соответствия ГОСТу Р ISO 22000-2007, срок действия – три года.

Скачать ХАССП ГОСТ-Р ИСО 22000-2005 (pdf, откроется в новом окне)

Скачать ХАССП ГОСТ-Р ИСО 22000-2007 (pdf, откроется в новом окне)

Скачать ХАССП ГОСТ-Р ИСО/ТУ 22000-2005 (pdf, откроется в новом окне)

Что такое ХАССП. Что такое ХАССП на пищевом предприятии?

Свежесть, высокое качество продуктов питания – важнейшие характеристики и для производителя, и для покупателя. С целью контроля качества продовольствия разработана система ХАССП.

Изначально концепции ХАССП разрабатывались в военных лабораториях США, планировалось использовать принципы ХАССП при производстве питания для космонавтов. Со временем она показала свою продуктивность и стала пропагандироваться как идеал эффективного и продуманного подхода к обеспечению безопасности пищевых продуктов. Система ХАССП – надежная защита прав потребителей от заведомо небезопасных или некачественных продуктов питания. Сегодня ее принципами руководствуются многие страны мира.

Почему именно ХАССП?

Внедрение единого стандарта не случайно. Статистика неумолима: ежегодно регистрируется более 750 000 случаев развития кишечных инфекций в России, и большая их часть оказывается сопряжена именно с нарушениями на этапе производства. ХАССП - система, базирующаяся на предварительном анализе и выявлении точек критического контроля. Проще говоря: проверяется все, что только можно. На начальном этапе работа кажется сложной. Но, внедрив ХАССП на пищевом предприятии, что это такое, и какие преимущества дает, понять очень легко.

По оценкам мировых лидеров в пищевой отрасли, именно этот инструмент дает значительное снижение потребительских рисков. ХАССП - это не просто работа на репутацию. Это еще и возможность гарантированно повысить качество выпускаемой пищевой продукции - как для готовых блюд, так и для полуфабрикатов или товаров, требующих дополнительной кулинарной обработки. Соответственно, если стоит выбор между несколькими системами менеджмента качества, выбор всегда оказывается в пользу ХАССП.

Реальное назначение и необходимость оформления

ХАССП - система, которая внедряется в РФ и странах ТС по желанию собственника бизнеса. Значит ли это, что она не является обязательной? Перед тем, как начать внедрение, стоит учесть следующие моменты:

  1. ХАССП с сертификатом не означает, что система внедрена и работает. Это дает лишь внесение в реестр.
  2. Роспотребнадзор не требует обязательного внедрения HACCP. Но при наличии сертификата может быть проверено реальное внедрение мер, по которым проходит стандартизация.
  3. Наличие документа о том, что на предприятии используются требования HACCP, не исключает визита проверяющих. Плановые визиты инспекторов будут проходить по привычному графику.
  4. Для общественного питания существует только добровольное получение сертификатов HACCP.
  5. Срок действия документа - 1 год. По его истечению получать НАССР и проходить все формальности придется заново.
Не стоит путать сертификацию и разработку. Окончательный документ о внесении в реестр НАССР вовсе не исключает того, что внутренние правила контроля также придется менять. Если бизнес планируется расширять, сотрудничать с заграничными партнерами, участвовать в тендерах, медлить не стоит. В этих случаях отсутствие НАССР может стать преградой для успешного ведения дел.

Какие есть санкции?

Если ХАССП на пищевом предприятии внедряется с опозданием и на момент проверки не действует, действия руководителя оцениваются специалистами проверяющего ведомства, с точки зрения действующего законодательства. В частности, если нарушены действия техрегламентов, то руководствоваться представители Роспотребнадзора будут ст. 14.43 КОАПП. В первой ее части указан санкции именно за это нарушение. К примеру:

  • на должностное лицо налагается взыскание от 10 до 20 т.р.;
  • для ИП наказание строже - до 30 тысяч;
  • юридические лица заплатят штраф в 100-300 000 рублей.

Если из-за отсутствия ХАССП на пищевом предприятии выявлен первичный случай отравления и гражданину - потребителю, нанесен вред, максимальный штраф для юридических лиц будет гораздо солиднее. В среднем, от 300 до 600 тысяч рублей. ИП заплатит до 40 000. Дополнительно на сроки устранения выявленных нарушений может производиться приостановка деятельности предприятия.

Повторное выявление нарушения, при котором система ХАССП на предприятии не работает, приведет к назначению максимального штрафа. Для юридических лиц его размеры достигают 1 000 000 рублей.

Как проверяется Роспотребнадзором система ХАССП?

С 2018 года принято решение о том, что Роспотребнадзор начинает вести проверочные мероприятия на основании дифференцирования рисков. Чем это грозит предприятиям, на которых уже внедрена или реализуется система ХАССП? Для них действуют новые методические подходы, связанные с составлением объективного мнения об эффективности принимаемых мер.

Понять, действительно система ХАССП работает, помогают алгоритмы оценки пищевой продукции, базирующиеся на контроле степени риска. У проверяющих должен быть оценочный лист, при помощи которого выносятся суждения о вероятности выпуска потенциально опасных товаров. Если система ХАССП внедрена и работает правильно, объект получит высокую оценку. Для 1 категории, с незначительной степенью риска, этот показатель должен составлять не менее 95%. В числе рекомендаций будет стабильное поддержание и совершенствование работы по выбранному стандарту.

Если контроль качества продукции полностью не соответствует заявленным требованиям, на предприятии вообще нет системы оценки рисков, в формате предписания будет вынесена обязательная ее разработка. Кроме того, все причисленные к 5 категории (с соответствием менее 70% и критическим уровнем опасности) юридические лица или ИП могут столкнуться с приостановкой своей деятельности по результатам визита комиссии.

Для тех, кто пока не готов работать по новым правилам, Роспотребнадзором установлен переходный период, в течение которого контролирующие органы проявляют большую лояльность в отношении контроля за объектами бизнеса. Но это не означает, что можно отложить реализацию современного подхода к выпуску качественной продукции. Лучше использовать это время для модернизации производства и оформления сертификата.

Цели и задачи ХАССП

ХАССП это система менеджмента безопасности пищевой продукции ХАССП является прогрессивным методом контроля качества, позволяющим предотвратить ухудшение качества продукта на каждом этапе производства. Руководствоваться принципами системы рекомендуется на этапах закупки, хранения, транспортировки и т.д.

Главная цель концепции – разработать такую систему, при выполнении всех требований которой производственный брак станет невозможен либо будет сведен к минимальным показателям.

Для реализации цели необходимо предусмотреть все угрозы, которые могут негативно сказаться на качестве продукции, и разработать методы контроля потенциальных угроз.

Виды опасностей по ХАССП

Согласно системе ХАССП, все потенциальные риски на пищевом производстве можно разделить на три группы:

  • Биологические риски – воздействие на продукцию микроорганизмов или бактерий, не предусмотренных стандартами производства.
  • Физические риски – загрязнения различного типа, появляющиеся в ходе производства, особенно мелкие субстанции (щепки, металлическая стружка), попав в пищу они могут нанести вред здоровью человека.
  • Химические риски – опасные химические вещества, которые во время производства и других этапов могут попасть в сырье или готовую продукцию.

Таким образом, система ХАССП охватывает все возможные виды производственных рисков, которые могут сделать продукцию небезопасной для потребителя.

С целью минимизации отрицательного воздействия рисков определяются контрольные точки, разрабатываются предупреждающие и корректирующие действия на каждом этапе производства.

Преимущества использования системы менеджмента ХАССП

Достоинства использования системы ХАССП в производственных процессах оценили уже многие пищевые компании США, Японии, Канады и европейских государств. Можно отметить следующие преимущества:

  • Существенное преумножение показателей безопасности продукции.
  • Повышение эффективности системы управления безопасностью продукции.
  • Рост доверия к продукции со стороны клиентов и партнеров, а также представителей надзорных органов.
  • Создание позитивного имиджа для торговой марки и производства в целом;
  • Улучшение перспектив развития на рынке, рост базы клиентов.
  • Практика пищевых производств показывает, что с момента внедрения ХАССП объемы брака значительно сокращаются.

Если Вас заинтересовали возможности и преимущества системы качества ХАССП (НАССР), и Вы хотите разработать индивидуальную систему ХАССП (НАССР) для своего предприятия, оставьте заявку.

Цены

Услуга: Разработка системы ХАССП на предприятии
Стоимость: Точную цену в рублях вы сможете узнать позвонив по телефону: 8(495)181-42-48
Возможно вас также заинтересует
Журнал учета медицинских книжек работников

Вести регистрацию таких важных документов, как медкнижки сотрудников, необходимо владельцам всех предприятий и учреждений, где специфика работы обязывает работников предъявлять медицинскую книжку при устройстве на вакансию.

Общий журнал работ

Градостроительный кодекс Российской Федерации (в частности статья 54) указывают на необходимость ведения государственного надзора за строительными работами. Документ РД-11-05-2007 содержит общие положения и порядок выполнения контроля с внесением сведений в специальный документ – общий журнал работ.

Журнал инструктажа по пожарной безопасности

В целях безопасности сотрудников владелец предприятия должен организовать на рабочем месте инструктаж. Инструктаж выполняется ответственным за противопожарную безопасность лицом, данные о том, что работник познакомился с правилами, вносятся в журнал инструктажа по пожарной безопасности.

ses-doc.ru

ХАССП на предприятиях общественного питания

С 01.01.2016г вступил в действие ГОСТ 30390-2013 «Услуги общественного питания. Продукция общественного питания, реализуемая населению. Общие технические условия», в соответствии с которым установлены  обязательные требования к процедурам обеспечения безопасности продукции общественного питания, основанные на принципах ХАССП. 

Продукция общественного питания- это совокупность кулинарной продукции, хлебобулочных, мучных кондитерских изделий, относится к скоропортящейся продукции. Система менеджмента пищевой безопасности в общественном питании основывается на выявлении критических контрольных точек в целях максимально предотвратить все возможные риски, определении их пределов и постоянному контролю. В настоящее время ХАССП в общественном питании является основным инструментом в обеспечении безопасности пищевой продукции.

Смысл внедрение программы ХАССП заключается в том, чтобы выявить и взять под системный контроль все критические контрольные точки предприятия, то есть те этапы производства, на которых нарушения технологических и санитарных норм могут привести к неустранимым или трудно устранимым последствиям для безопасности изготавливаемого пищевого продукта. В процессе создания HACCP (ХАССП) анализируют процессы по всей пищевой цепочке - от начального сырьевого сегмента до момента попадания к потребителю. Существует четыре источника возникновения опасностей  - это сырье, персонал, оборудование и окружающая среда.

Основные принципы разработки системы ХАССП определены ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».

Для выявления рисков, определения степени их опасности и обозначения пределов в сфере общественного питания необходимо провести ряд аналитических действий.  При этом, учитываются 3 фактора потенциального загрязнения продукции: физический, химический и биологический.

Биологическая опасность. К этому виду опасностей относятся микроорганизмы (бактерии, вирусы, паразиты и плесневые грибы), которые не предусмотрены процессом производства)

Химическая опасность. Этот вид опасностей включает в себя субстанции или молекулы, которые:

-  в естественном виде содержатся в растениях или животных (например, в ядовитых грибах);

- могут быть умышленно добавлены во время выращивания или обработки продуктов. Такие вещества могут быть безопасны при соблюдении установленных норм, но становятся опасными при их превышении (например, нитрит натрия, пестициды);

- могут ненамеренно попасть в пищу (например, после химической очистки упаковки);

- могут воздействовать на иммунную систему отдельных людей (например, пищевые аллергены).

К химическим опасностям относятся: токсичные металлы, радионуклиды, пестициды, антибиотики, ГМО.

Физическая опасность. Этот вид опасностей включает в себя субстанции, которые в нормальных условиях не должны находиться в пище. Такие субстанции могут нанести вред здоровью конечного потребителя (например, древесные щепки, фрагменты стекла, металлическая стружка, косточки).

Система менеджмента в общепите по структуре схожа с иными системами пищевых производств, но и в то же время имеет свои нюансы. Для предприятий общественного питания характерно периодическое обновление ассортимента продукции и как следствие смена разнообразия сырья (сезонные блюда), что влечет за собой изменения в процессах технологий производства и увеличение разнообразия процессов. Это вызывает значительные сложности в контроле перекрестного аллергенного загрязнения, а так же требует существенных временных затрат на проведение анализа рисков по сырью и технологической схеме.

Выходом может быть группировка однотипных процессов при составлении технологической схемы, а так же сырья, при условии, что степень подробности остается достаточной для корректной оценки всех возможных опасных факторов.

Другая сложность, с которой сталкивается большинство предприятий общественного питания при внедрении ХАССП, заключается в том, что в отличие от производственных предприятий, оснащенных собственными лабораториями, на предприятиях общественного питания таких лабораторий, как правило, нет. Контроль показателей безопасности сырья и готовой продукции в сторонних аккредитованных лабораториях проводится только в рамках  производственного контроля.

В виду этого становится сложнее контролировать показатели безопасности поступающего сырья, и проверка при приемке может происходить только путем проверки соблюдения условий транспортировки, сопроводительной документации и оценки органолептических показателей. Контроль безопасности готовой продукции производится только органолептически. Следует помнить о том, что если при разработке плана ХАССП мерой контроля опасного фактора выбрана проверка органолептических показателей, такая мера контроля должна в обязательном порядке пройти валидацию, т.е. проверку эффективности выбранных мер контроля или их сочетаний  до их внедрения.

Выделяют семь принципов, которые лежат в основе ХАССП:

1. Проведение полного анализа рисков при помощи оценки значимости опасных факторов абсолютно на всех этапах жизненных циклов пищевых продуктов, которые находятся под контролем предприятия-изготовителя. Здесь же оценивается вероятность рисков, и вырабатываются меры для их предотвращения, а также сводятся к минимуму выявленные опасные факторы.

2. Определение критических точек контроля, в рамках которых жесткий контроль помогает предотвратить потенциальную опасность или при помощи конкретных мер свести к нулю возможность появления рисков.

3. Установление критических пределов для контрольных точек. Здесь же определяют критерии, которые показывают, что процесс полностью находится под контролем. Разработчики системы формируют лимиты и допуски, которые нужно соблюдать, чтобы в критических точках ситуация не вышла из-под контроля.

4. Установление процедур мониторинга всех критических точек контроля. Для этого должны быть установлены системы наблюдения в критических точках и должны создаваться разные инспекции при помощи регулярного анализа и других разных видов производственного надзора.

5. Разработка корректирующих действий, которые нужно предпринимать в тех случаях, когда наблюдения и инспекция свидетельствуют о том, что ситуация может выйти из-под контроля.

6. Установление процедур ведения и учета документации, в котором фиксируются нужные параметры.

7. Установление процедур проверки документов, которые должны поддерживаться всегда в рабочем состоянии и отражать абсолютно все мероприятия по внедрению, исполнению всех пунктов ХАССП.

Статьей 10 ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»  установлена обязанность изготовителя пищевой продукции по разработке, внедрению и поддержанию процедур, основанных на принципах ХАССП.

Вместе  с тем, техническим регламентом не предусмотрена обязательная сертификация систем менеджмента качества и безопасности, в том числе основанных на принципах ХАССП.

Выполнение этих требований является обязанностью производителя согласно статье 11 ТР ТС 021/2011.

Оценка эффективности разработанных и внедренных процедур, основанных на принципах ХАССП, производится специалистами Роспотребнадзора в ходе федерального государственного санитарно-эпидемиологического надзора и надзора за соблюдением требований технических регламентов Таможенного союза субъектами предпринимательства, занятыми в сфере производства пищевой продукции.

При этом для обеспечения безопасности продукции общественного питания в процессе ее производства оцениваются: 

- соответствие технологических процессов производства;

- обеспечение полноты и достоверности производственного контроля;

- обеспечение документирования информации о контролируемых этапах технологических операций и результатов контроля пищевой продукции, а также обеспечение других процедур, предусмотренных частью 3 статьи 10 ТР ТС 021/2011.

За несоблюдение производителем пищевой продукции, в том числе и продукции общественного питания требований ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»   установлена административная ответственность в соответствии с ч.ч. 1-3 статьи 14.43 Кодекса Российской Федерации об административных правонарушениях в виде административного штрафа до 1 млн. рублей или административного приостановления деятельности на срок до 90 суток.

zpp.rospotrebnadzor.ru

ХАССП в общественном питании

23/03/2015

Предприятия общественного питания являются частью пищевой отрасли, что также подразумевает внедрение программы ХАССП. К общепиту относятся рестораны, кафе, пиццерии, закусочные, буфеты и т.п.

В таких заведениях вопрос безопасности продуктов питания весьма актуален, т.к. в одном и том же ресторане проходит вся цепочка технологического процесса – от доставки полуфабрикатов и сырья до приготовления и потребление посетителями приготовленных блюд. Закономерными причинами введения ХАССП как системы пищевой безопасности в таких организациях являются:

  • особенности хранения и обращения с продуктами питания;
  • эпидемиологическая статистика, указывающая на то, что значительная часть массовых отравлений происходит вследствие употребления блюд, приготовленных в учреждениях общественного питания;
  • случаи отравления, как правило, имеют массовый характер.

Нужен ли ХАССП для общепита?

Увы, невнимательное отношение руководства заведений к обеспечению безопасности продуктов питания и соблюдению санитарии приводят к тяжелым последствиям.

Так, по информации западных ученых почти половина случаев отравления связаны с употреблением неправильно приготовленного мяса в организациях общественного питания. В 35 % случаев отравления посетители кафе или закусочной употребляли просроченные мясные блюда. Третье место среди причин отравления занимает банальное несоблюдение правил гигиены сотрудниками заведения.

Начиная с 2014 года, все большее количество заведений общественного питания разрабатывают и внедряют систему HACCP (ХАССП) беспокоясь и за здоровье своих посетителей, и за собственную конкурентоспособность.

С 15 февраля 2015 года введение на пищевых предприятиях России системы ХАССП является обязательным.

Система ХАССП как перспектива развития отрасли

Внедрение системы HACCP на предприятии общепита не только обеспечивает безопасность продукции и приготовленных блюд, но и способствует благополучному развитию отрасти в целом:

  • приготовление блюд становится безопасным процессом, при котором персонал придерживается всех санитарно-гигиенических норм и условий;
  • уверенность посетителей в качестве употребляемой пищи обуславливает полное их доверие к данному заведению, что повышает его рейтинг;
  • деятельность предприятия не противоречит требованиям законодательства;
  • практически исключается выявление возможных нарушений при ревизионных проверках;
  • заведение получает ощутимое маркетинговое преимущество в условиях современной конкуренции.

Нюансы HACCP в столовых, кафе и ресторанах

Введению системы ХАССП предшествует разработка базовых санитарных программ. Их еще называют программами предварительных условий. Такую разработку ведут с учетом российских законодательных санитарно-гигиенических требований, которые могут отличаться от норм других стран.

Такие программы охватывают мероприятия по соблюдению личной гигиены персонала, уборке помещений, проведение процедур по дезинфекции и мойке оборудования, кухонных принадлежностей. Сюда же включается борьба с вредителями и методы ликвидации отходов.

Следующий этап базируется на идентификации и анализе опасностей с выбором методов контроля и управления значимыми критическими контрольными точками.

Прежний опыт подтверждает, что определение ККТ – это еще не самый сложный этап в разработке HACCP, наиболее ответственным и непростым моментом является работа по описанию готовой продукции (блюд), используемого сырья и ингредиентов. Особое внимание должно быть уделено технологическим картам и рецептам (а их число может достигать нескольких сотен!). Не стоит забывать и про описание ингредиентов, которые не входят в состав, однако в технологическом процессе могут контактировать с блюдом, а также на материал и чистоту упаковки.

В таких записях указываются наиболее значимые параметры:

  • физические и химические свойства;
  • микробиологические составляющие;
  • органолептические показатели;
  • тип упаковки;
  • срок годности и условия хранения;
  • тип транспортировки и реализации.

Разработка блок-схемы с учетом контрольных критических точек

На следующем этапе группа ХАССП составляет блок-схему технологии приготовления блюд. Схожие блюда группируются, и для каждой группы ассортимента разрабатывается одна общая блок-схема. Например, группы могут быть такими:

  • первые блюда;
  • вторые блюда;
  • напитки и т.д.

В диаграмму процесса также вносятся сведения о всех подготовительных и дополнительных операций: нарезка, консервация, жарка и пр.

По составленной блок-схеме намного легче определить и дать оценку потенциальным опасностям, которые требуют контроля с применением соответствующих мер управления рисками. Таким образом выявляются критические контрольные точки, т. е. те этапы и моменты технологического процесса, где существует вероятность возникновения рисков.

Классификация ККТ в отрасли общественного питания включает в себя приемку сырья, его хранение, тепловую обработку для обезвреживания микроорганизмов, подачу посетителям горячих блюд. В ресторанах, кафе и пиццериях могут быть определены дополнительные ККТ, например:

  • контроль доставки замороженных полуфабрикатов;
  • учет свойств фритюрных жиров.

Руководитель заведения общественного питания должен понимать, что на сегодняшний день система ХАССП в данной отрасли является главной моделью управления рисками и безопасностью продукции. Предназначение ХАССП отнюдь не сводится к формальному выявлению ККТ и допустимых пределов в технологическом процессе, а является мощной защитой технологических процессов от химических, микробиологических и физических рисков загрязнения пищевых продуктов.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

mskstandart.ru

12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии

25/03/2015

Все предприятия пищевой отрасли, включая общественное питание, с 15 февраля 2015 года обязаны разработать и внедрить ХАССП(HACCP) - систему принципов и процедур позволяющих контролировать качество конечной продукции. Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

Шаг 1. Создание группы ХАССП

Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищевом продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.

Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:

  • управление безопасностью продуктов;
  • технологические процессы;
  • ветеринария (для мясной, молочной продукции);
  • общая химия;
  • общая биология;
  • навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
  • законодательство в данной области индустрии.

Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.

Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции

Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.

Полное описание продукта включает такую информацию:

  • наименование продукта;
  • качественный и количественный состав;
  • данные о структуре;
  • тип упаковки;
  • предполагаемый срок годности и условия хранения;
  • инструкция по использованию (приготовлению);
  • способ распространения.

Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.

Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.

Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта

Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:

  • использование по назначению;
  • непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
  • влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.

Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.

Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.

Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса

Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.

Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.

Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте

После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.

На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.

Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.

Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей.

Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.

Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:

  • первичная разработка плана ХАССП;
  • введение в разработку нового продукта;
  • изменение технологии производства продукта;
  • использование нового сырья;
  • замена оборудования;
  • обновление оборудования в производственном помещении;
  • возникновение новых рисков.

При обнаружении существенных рисков группа HACCP разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.

Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)

Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.

Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.

Задача группы ХАССП – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:

  • анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
  • тепловая обработка и охлаждение;
  • контроль состава продукции;
  • исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.

ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.

Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ

Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.

При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.

Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.

Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ

В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.

Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:

  • объект мониторинга;
  • методы мониторинга;
  • непрерывность или периодичность процедур контроля;
  • допустимая погрешность измерений;
  • ответственные лица.

Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий

После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.

При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.

Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:

  • сообщение о превышении критического предела;
  • установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
  • определение способа утилизации некачественной продукции;
  • документирование предпринятых мер.

Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)

Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

Различают два типа процедур проверки:

  • верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
  • валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.

Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.

Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки

Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.

Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.

Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:

  • приказ о назначении группы ХАССП;
  • блок-схема технологического процесса;
  • описание сырья, готовой продукции и упаковки;
  • протокол выявления ККТ;
  • протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
  • перечень ответственных лиц.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

mskstandart.ru


Смотрите также

Календарь

ПНВТСРЧТПТСБВС
     12
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930
31      

Мы в Соцсетях

 

vklog square facebook 512 twitter icon Livejournal icon
square linkedin 512 20150213095025Одноклассники Blogger.svg rfgoogle